Ofte oppstått i produksjonen av NC maskinverktøy maskinens nøyaktighet feil. Denne typen feilgjerning er sterk og vanskelig å diagnostisere. Hovedårsakene til slike feil er følgende:
1) Maskinenheten er endret eller endret
2) Unormal NULL OFFSET på hver akse i maskinverktøyet
3) Aksial tilbakeslagsavvik
4) Unormal motoroperasjonsstatus, dvs. elektrisk og kontroll delfeil
5) I tillegg kan utarbeidelsen av bearbeidingsprogrammer, verktøyvalg og menneskelige faktorer også føre til unormal bearbeidingsnøyaktighet.
1. Systemparametrene endres eller endres
Systemparametrene omfatter hovedsakelig maskinmatningsenheten, nullforskyvning, tilbakeslag og så videre. For eksempel har SIEMENS- og FANUC CNC-systemene to matningssystemer, metriske og keiserlige. Noen prosesser i maskinreparasjonsprosessen påvirker ofte nullforskyvning og gapendringer. Feilhåndteringen bør justeres og modifiseres i tide; På grunn av den alvorlige mekaniske slitasje eller løs forbindelse kan den faktiske målte verdien av parametrene også endres. Trenger å gjøre tilsvarende endringer i parametrene for å oppfylle kravene til presisjonsbearbeiding.
2. Unormal maskinens nøyaktighet forårsaket av mekanisk svikt
Et THM6350 horisontalt maskineringssenter vedtar FANUC0i-MA CNC-system. En gang i ferd med å fresse turbinbladene ble det plutselig funnet at Z-aksen matte anomali, noe som forårsaket en skjærefeil på minst 1 mm (Z-cut). Undersøkelsen lærte at: Feilen skjedde plutselig. I jog- og MDI-operasjonsmodusene er maskinverktøyets akser normale, og referansepunktet er normalt; uten alarmer elimineres muligheten for vanskelige feil i den elektriske kontrolldelen. Ifølge analysen bør følgende aspekter undersøkes en etter en.
(1) Kontroller maskinprogrammet som kjører når maskinens nøyaktighet er unormal, spesielt verktøylengdekompensasjon og kalibrering og beregning av maskineringskoordinatsystemet (G54 til G59).
(2) I jog-modusen flyttes Z-aksen gjentatte ganger. Etter at det er diagnostisert visuelle, haptiske og hørbare bevegelser, er det funnet at lyden i Z-retningsbevegelsen er unormal, spesielt i rask jogging, og støyen er mer uttalt. Dømmer fra dette, det kan være skjulte farer i maskineri.
(3) Kontroller Z-aksens nøyaktighet på maskinverktøyet. Flytt Z-aksen med håndpulsgeneratoren (sett MPG til et 1 × 100 gir, dvs. hvert trinn for endring, motoren mates 0,1 mm), og observer Z-aksens bevegelse med dreieindikatoren. Etter enveis bevegelsesnøyaktighet opprettholdes som et normalt punkt, er den positive bevegelsen av startpunktet den faktiske avstanden til Z-aksens bevegelse av maskinverktøyet d = d1 = d2 = d3 ... = 0,1 mm for hvert trinn i den manuelle bevegelsen, som indikerer at motoren går bra og posisjoneringsnøyaktigheten er god. Tilbake til den faktiske bevegelsen av maskinverktøyets forskyvningsendringer, kan deles inn i fire faser: 1 maskinverktøy bevegelsesavstand d1> d = 0,1mm (helling større enn 1); 2 viste som d = 0,1mm> d2> d3 (helling mindre enn 1) (3) Maskinverktøyet beveger seg ikke, og viser den mest vanlige tilbakeslaget; 4 Maskinens kjøreavstand er lik håndpumpens verdi (hellingen er lik 1), og den går tilbake til maskinens normale bevegelse.
Uansett hvordan backlashen (parameter 1851) kompenseres, er karakteristikkene som vises: Bortsett fra kompensasjon i tredje fase, eksisterer det fortsatt andre endringer i hvert trinn, spesielt det første trinnet påvirker maskinverktøyets maskinbearbeidingsnøyaktighet. Kompensasjonen fant at jo større gapskompensasjon, desto større er kjøreavstanden til det første segmentet.
Analyse av de ovennevnte kontrollene, tror CNC-mekanikerne at det er flere mulige årsaker: For det første er det en unormalitet i motoren; For det andre, mekanisk svikt; For det tredje er det et visst gap. For å diagnostisere feilen, er motoren og skruen helt utkoblet, og motoren og den mekaniske delen blir inspisert separat. Motoren går normalt; I diagnosen til den mekaniske delen ble det funnet at når skruen beveges for hånd, er det en veldig åpenbar følelse av ledighet ved begynnelsen av returbevegelsen. Under normale omstendigheter skal den kunne føle den ordnede og glatte bevegelsen av lageret. Etter inspeksjonen ble det funnet at lageret var skadet og en ball hadde falt av. Maskinen vil gå tilbake til normal etter utskifting.
3. Maskinparameteren er ikke optimalisert. Motordriften er unormal.
En CNC vertikal fresemaskin utstyrt med FANUC0-MJ CNC-system. Under bearbeiding ble unormal X-aksens nøyaktighet funnet. Inspeksjonen viste at det var et visst gap på X-aksen, og det var ustabilitet under motorstart. Når X-aksemotoren berøres for hånd, er motoren jitter mer alvorlig, og det er ikke åpenbart når du starter og stopper, og det er åpenbart under JOG-modus.
Ifølge analysen er det to årsaker til feilen, den ene er at den mekaniske tilbakeslaget er stor; Den andre er den unormale driften av X-akse-motoren. Bruk FANUC-systemparameterfunksjonen til å feilsøke motoren. For det første kompenseres det eksisterende gapet; servo-forsterkningsparameteren og parameteren N-pulsundertrykkelsesfunksjon er justert; Vibrasjonen til X-aksemotoren er eliminert, og maskinverktøyets bearbeidingsnøyaktighet vender tilbake til normal.
4 unormal maskinposisjon ring eller kontrolllogikk er ikke hensiktsmessig
Et TH61140 kjedelig og fresemaskiner, CNC system FANUC18i, full lukket kretsstyring. Under bearbeidingsprosessen ble nøyaktigheten av maskinens Y-akse funnet å være uregelmessig, nøyaktighetsfeilen var minimum 0,006 mm, og maksimal feil var 1.400 mm. Under inspeksjonen hadde maskinverktøyet satt inn koordinatsystemet G54 for arbeidsstykkene etter behov. I MDI-modusen, kjør G90G54Y80F100; M30; med G54 koordinatsystemet. Maskinens koordinater vises på displayet etter at driften av hvilemodus er "-1046.605". Ta opp denne verdien. Deretter jogges Y-aksen til maskinverktøyet i den manuelle modusen til en annen stilling. Ovennevnte setning utføres igjen i MDI-modus. Etter at standby-sengen er stoppet, vises maskinens mekaniske koordinatverdi som "-1046.992". Antall viste verdier etter utførelsen er 0,387 mm forskjellig fra den viste verdien. På samme måte blir Y-aksen jogget til en annen posisjon, og setningen utføres gjentatte ganger, og den numeriske indikasjonen er ubestemt. Ved å bruke tallerkenindikatoren for å oppdage Y-aksen ble det funnet at feilene i den faktiske posisjonen til den mekaniske posisjonen i utgangspunktet er de samme som feilene som vises i det digitale displayet. Derfor vurderes det at årsaken til feilen er at posisjoneringsfeilen på Y-aksen er for stor. Y-aksens tilbakeslag og posisjoneringsnøyaktighet kontrolleres nøye og kompenseres for ingen effekt. Det er derfor tvilsomt at skalaer og systemparametere er ubeleilige. Men hvorfor oppstår en så stor feil, men ingen tilsvarende alarminformasjon vises? Videre undersøkelse viste at aksen er en vertikal akse. Når Y-aksen slippes, faller spindelhodet ut, noe som gir dårlig ytelse.
PLC-logikkkontrollprogrammet til maskinverktøyet er blitt modifisert, det vil si når Y-aksen slippes, kan Y-aksen aktiveres for å lastes, og deretter frigjøres Y-aksen; Når klemmen strammes, klemmes akselen og deretter klemmer Y. Aksel aktivere fjerning. Justerte maskinfeil kan løses.