Utvelgelsen av skjæreverktøy og bestemmelse av skjærebeløpet er viktig innhold i CNC-bearbeidingsprosessen. Det påvirker ikke bare bearbeidingseffektiviteten til CNC-maskinverktøy, men påvirker også maskinens kvalitet. Utviklingen av CAD / CAM-teknologi gjør det mulig å direkte bruke CAD-designdata i CNC-maskinering, spesielt forbindelsen mellom mikrodatamaskiner og CNC-maskinverktøy, slik at hele prosessen med design, prosessplanlegging og programmering er fullført på datamaskinen, gjør det vanligvis trenger ikke produksjon Spesiell prosessdokumentasjon.
I dag gir mange CAD / CAM-programvarepakker automatiske programmeringsfunksjoner. Disse programmene sporer vanligvis de relevante problemene i prosessplanleggingen i programmeringsgrensesnittet, for eksempel verktøyvalg, bearbeiding av baneplanlegging, innstilling av skjæreoppsett, etc., må programmøren bare sette inn relevant informasjon. Parametrene kan automatisk generere NC-programmet og overføre det til CNC-maskinen for behandling. Derfor er valg av verktøyvalg og skjæringsbeløp i numerisk styringsbearbeiding fullført under menneske-maskin-interaksjonsstatus, som står i sterk kontrast til vanlig maskinverktøybehandling. Samtidig er programmøren pålagt å beherske de grunnleggende prinsippene for valg av verktøy og kuttbeløp. Ta fullstendig hensyn til egenskapene ved CNC-bearbeiding ved programmering. Dette papiret diskuterer valgene av verktøyvalg og skjærebeløp som må konfronteres med numerisk styring, gir noen prinsipper og anbefalinger, og diskuterer problemer som bør noteres.
Først, typene og egenskapene til vanlig brukte CNC-maskinverktøy
CNC-maskinverktøy må tilpasse seg egenskapene til høyhastighets, høy effektivitet og høy grad av automatisering av CNC-maskinverktøy. Generelt bør de inkludere generelle verktøy, universelle tilkoblingsverktøyholdere og et lite antall spesialverktøyholdere. Verktøyholderen er festet til verktøyet og montert på maskinens hodehode, så det har gradvis blitt standardisert og serialisert. Det er flere måter å klassifisere CNC-verktøy. Ifølge verktøystrukturen kan deles inn i: 1 integrert type; 2 mosaikk type, ved hjelp av sveising eller klippetype tilkobling, maskin mappe typen kan deles inn i ikke-invertert og indexable to; 3 spesiell type, for eksempel sammensatt verktøy, minus seismiske kniver og så videre. Ifølge materialene som brukes til fremstilling, kan verktøyet deles inn i: 1 høyhastighets stålverktøy; 2 karbid verktøy; 3 diamant verktøy; 4 andre materialverktøy, for eksempel kubisk bornitridverktøy, keramiske verktøy. Fra skjæreprosessen kan deles inn i: 1 dreieverktøy, ekstra runde, indre hull, tråd, skjæreverktøy og annet; 2 boreværktøy, inkludert øvelser, reamers, kraner, etc .; 3 Boring verktøy; 4 fresing verktøy, etc.. For å oppfylle kravene til CNC-maskinverktøy for holdbare, stabile, enkle å justere, utskiftbare verktøy, har de siste årene vært maskinvareklemmeindekserbare verktøy, og har nått 30% til 40% av det totale antall CNC verktøy i antall metall kutt. Beløpet står for 80% til 90% av totalen.
Sammenlignet med verktøyene som brukes på vanlige maskinverktøy, har CNC-verktøy mange forskjellige krav. Hovedtrekkene er som følger:
(1) God stivhet (spesielt ujevn maskinverktøy), høy presisjon, lav vibrasjon og termisk deformasjon;
(2) God utskiftbarhet for rask bytte av verktøy;
(3) høy levetid, stabil og pålitelig skjæreytelse;
(4) Størrelsen på verktøyet er lett å justere for å redusere tiden for justering av verktøyendring;
(5) Verktøyet skal kunne på en pålitelig måte bryte sjetonger eller rullebrikker for å lette fjerning av sjetonger;
(6) Serialisering og standardisering for å legge til rette for programmering og verktøystyring.
For det andre valget av CNC-maskinverktøy
Utvalget av verktøy utføres under menneske-maskininteraksjonen av CNC-programmering. Verktøyet og skaftet skal velges riktig ut fra maskinens kapasitet, ytelse av arbeidsstykkematerialet, bearbeidingsprosessen, skjærebelastningen og andre relaterte faktorer. Valg av verktøy Generelt prinsippet er: Enkel montering og justering, god stivhet, høy holdbarhet og høy presisjon. I utgangspunktet for å oppfylle behandlingenskravene, prøv å velge en kortere verktøyholder for å forbedre stivheten i verktøybehandlingen.
Når et verktøy velges, må dimensjonene til verktøyet tilpasses overflatemåttene til arbeidsstykket som skal bearbeides. I produksjon er perifer konturene av plane deler ofte bearbeidet med endefabrikker; Når freseplaner er valgt, legger du inn fresemaskiner av hard legering; Ved bearbeiding av sokker og spor er høyhastighets stålendemøller valgt; overflatebearbeiding eller grovbearbeiding utføres. Ved hull kan kornmalinginnsatser med karbidinnlegg velges. For bearbeiding av noen tredimensjonale profiler og variabel skråprofiler brukes ball-end cutters, ring cutters, taper cutters og skive-type cutters ofte.
Når frittstående overflater er bearbeidet, er skjærehastigheten på enden av kulelinjeverktøyet null. Derfor, for å sikre maskinens nøyaktighet, er skjærebredden generelt svært nær. Derfor brukes ballhodet ofte til overflatebehandling. Flatbladskutteren er overlegen til kuleendeskytteren når det gjelder overflatebearbeidingskvalitet og kappeffektivitet. Derfor, så lenge det ikke er overkuttet, bør flatebladet kutter være førstevalg for både grov og ferdigbearbeiding av overflaten. I tillegg er verktøyets holdbarhet og presisjon svært knyttet til verktøyets pris. Det må legges merke til at i de fleste tilfeller velger et godt verktøy økt verktøykostnad, men den resulterende økningen i bearbeidingskvalitet og bearbeidingseffektivitet. , kan du i stor grad redusere kostnadene for hele prosessen.
På bearbeidingssenteret er ulike verktøy installert på verktøymagasinet, og verktøyvalg og verktøyendringshandlinger utføres når som helst i henhold til prosedyrene. Derfor må en standard verktøyholder brukes slik at standardverktøyene for boring, kjedekasting, utvidelse og fresing kan raskt og nøyaktig monteres på maskinens spindel eller verktøymagasin. Programmereren bør vite de strukturelle dimensjonene, justeringsmetodene og justeringsområdet for verktøyholderen som brukes på maskinverktøyet for å bestemme verktøyets radiale og aksiale dimensjoner når de programmeres. I dag vedtar Kinas bearbeidingssenter TSG-verktøyet. Verktøyholderen har to typer rette shanks (tre størrelser) og taper shanks (fire størrelser), inkludert totalt 16 forskjellige typer verktøyholdere.
I den økonomiske numeriske styringsprosessen, siden skarphet, måling og utskifting av verktøyet, for det meste utføres manuelt, og bevegelsestiden for verktøyet er lengre, må ordningsarrangementet av verktøyene derfor være rimelig anordnet. Generelt bør følgende prinsipper følges: 1 Minimer antall verktøy; 2 Etter at et verktøy er festet, bør det fullføre alle maskinene som den kan utføre; 3 Råbearbeidingsverktøyet skal brukes separat, til og med samme størrelse på verktøyet. 4 Først etter fresing; 5 ferdig overflatefinishen, etter den todimensjonale konturfinisheringen; 6 hvor det er mulig, bør bruke den automatiske verktøybyttefunksjonen til CNC-maskinverktøy for å forbedre produksjonseffektiviteten.
Tredje, bestemmelsen av CNC maskinering kutte beløp
Prinsippet om rimelig valg av kuttbeløp er at under grovproduksjon økes produktiviteten hovedsakelig, men også økonomisk effektivitet og prosesskostnad bør tas i betraktning. Ved halvfabrikasjon og etterbehandling skal kappeffektiviteten tas i betraktning under premissene for å sikre behandlingskvalitet. Økonomi og prosesskostnader. Den spesifikke verdien skal være basert på maskinverktøyets spesifikasjon, skjæredoseringshåndbok og kombinert med erfaring
2, Analyse av prosess for trapesformet maskinbehandling på CNC-dreiebenk
En, trapesformet trådbehandlingsteknologisk analyse
1. Beregning av trapesformet trådstørrelse Koder for trapesformet tråd Koder for trapesformet tråd er betegnet med bokstavene "Tr" og nominell diameter × tonehøyde, alle i mm. Den venstre tråden må fylles med "LH" etter dimensjonsspesifikasjonen, og den høyre tråden er ikke merket. For eksempel, Tr36 × 6, Tr44 × 8LH og lignende.
Nasjonalstandarden fastsetter at tannvinkelen til metrisk trapesformet tråd er 30 °.
Trapesformet trådprofil vist i figur (1), grunnleggende beregningsformel for hver dimensjon er vist i tabell 1-1.